一、配料：

1、我公司冶煉炭素鋼及低合金鋼均采用氧化法冶煉，配料時炭的成分應熔化后，達到如下條件：冶煉炭素鋼脫炭量0.25%以上；冶煉WCB級鋼及低合金鋼脫炭量0.30%以上。

2、配料應大小塊度合適，大中小料搭配，以減少加料次數。

3、裝料應盡可能密實，下部先鋪200公斤小料墊底，大料裝在下部高溫區(qū)，二次加料只許加小塊料。

4、所有爐料都經過準確過磅，并經常檢查磅稱的準確度。

5、計算各種合金元素時，一般采取規(guī)格的中間值，合金元素較高的鋼種，估計鋼水量時應注意合金的加入量，并考慮合金內的主要元素和其它元素的數量。

二、補爐裝料：

1、前一爐出鋼后，應仔細檢查爐體情況，在爐底正常和對后一爐冶煉無不良影響的情況下，爐底的渣鋼可以不扒出；補爐要趁高溫，做到快、薄、勻，爐底、爐坡形狀正常。但當爐底深或有凹坑需要墊補爐底爐坡時，將殘存的鋼渣扒除干凈，才許墊補。

2、為爐底和做到早期造渣去磷，裝料前在爐底上鋪爐料2%左右的石灰。（爐底高時除外）。

3、裝料時，料罐底部距爐底300～500毫米高度時為宜。

三、熔化：

1、通電是在確認電器設備、機械傳動、水冷系統(tǒng)及三相電極接觸正常時，方可送電。

2、熔化期送電采用功率送電，電流穩(wěn)定時及時切除電抗。

3、從形成熔池至熔清，應分批加入適量的石灰及1%的小塊礦石或氧化鐵皮，并適當流渣，在此過程將P脫至盡量低，熔化期渣量一般為爐料量的2～3%。

4、全熔前后，發(fā)現炭低，不夠規(guī)定氧化脫炭量時應增炭后，再進行氧化。

5、鋼料全熔化后，溫度適當，應充分攪拌鋼水取1#鋼樣分析C、P、S。

四、氧化期：

1、氧化期開始即可向爐內加入少量小塊礦石或氧化鐵皮（約0.5～1.0%），使爐內形成泡沫渣，埋住電弧光。

2、爐料全熔后溫度達到氧化要求，礦石分批加入，間隔5～7分鐘分批加入鐵礦石(1.0～1.5%)，整個熔池均勻活躍的沸騰，脫炭速度控制在每分鐘0.01～0.015%。嚴防加礦過多產生大沸騰跑鋼現象或加礦過多造成降碳過低的現象。

3、在加礦石的同時做到自動流渣，補充新渣料，渣量保持3%左右。

4、接近氧化末期，應勤觀察火花、脫炭速度適當放慢一點，以脫炭達到要求。

5、氧化期如遇鎂砂上浮，扒除部分渣再補加新渣料。

6、一批礦石加入后，進行攪拌，鋼渣太厚時需要扒部分渣或流渣，在薄渣下進行約5分鐘的清潔沸騰。取2#鋼樣分析C、Mn、S、P。

五、除渣：

1、溫度、炭、磷合乎要求時，可酌量流渣或除凈全部渣，進入還原期。

2、需要增炭時，應加增炭生鐵、電極粉、焦炭粉或小于20毫米的電極塊增炭，增炭量≤0.10%。

六、還原期：

1、扒渣后，加入鋼水量2～3%的稀薄渣料（石灰：螢石=2～3：1）

2、在加稀薄渣料的同時，加入硅鐵、錳鐵，使硅錳均達到鋼種規(guī)格要求的下限，之后推渣助熔。

3、流動性鋼渣生成后，加入還原混合物，依據鋼種及S含量高低造電石渣或白渣，還原期間注意關閉爐門，以后可酌情加入石灰、炭粉及少量硅鐵粉至鋼渣白。

4、鋼渣發(fā)白后，攪拌熔池，取3#鋼樣分析C、Mn、S、Si及所需分析元素。

5、鋼渣全白后，調整C、Mn、Si及其它成分至規(guī)格要求，并調整溫度至合乎要求，即可準備出鋼。

6、鋼渣發(fā)白后應保持白渣至出鋼，為此應適量飄入硅鐵粉、少量炭粉。

7、需要增炭時可用烘烤過的少銹低磷、低硫的煉鋼生鐵，加入量應≤鋼水量的1.0%，其中碳按100%回收。加生鐵至出鋼應≥6分鐘。

8、出鋼前5分鐘內不許向爐內加入各種碳質材料，不準爐后加炭粉增炭。

七、出鋼：

1、出鋼條件：

（1）化學成分合格，其中S≤鋼種規(guī)格+0.015%，冶煉WCB級鋼時，S≤0.055%時才許出鋼。

（2）鋼水脫氧良好,試樣表面下縮。

（3）流動性良好的白渣符合要求。

（4）鋼水溫度合乎規(guī)定。

2、出鋼前三分鐘內按規(guī)定量向熔池插鋁終脫氧，出鋼時不應冒鋁焰。

3、出鋼前吹掃干凈出鋼槽，要求干燥，不準有凝鋼存在，出鋼口應寬大。

4、出鋼前鋼包要求烘烤至暗紅色（溫度≥600℃），包底無明顯的鋼渣灰和殘余柴油，烤包時間≥25分鐘，塞桿不許烤裂，鎖緊螺絲上緊。

5、鋼包吊好后由爐長指揮，升高三相電極，停電搖爐出鋼，要求大口出鋼，先出渣后出鋼，至少要鋼渣同流，鋼流暢順，不許散流或有飛濺現象，鋼液不許沖在包壁、龍門鉤和塞桿上。

6、出鋼后包中渣面上覆蓋草灰保溫。

7、時間符合要求后，開始澆鑄。

8、澆鑄中間澆試棒和取成品樣。